Voor je gaat trainen, hoef je enkel het riempje van je helm onder je kin vast te klikken en je bent klaar om te vertrekken. Maar daar gaat een heel productieproces aan vooraf. GCN neemt ons mee naar de fabriek van Kask.
Het begint allemaal met een groot vel dun plastic. Met dit materiaal wordt het omhulsel rond de schaal gemaakt dat het uitzicht van je helm bepaalt. Dat omhulsel wordt eerst vijf keer geverfd en erna een uur op 120 graden Celsius in de oven gezet. Het minste vochtdeeltje kan nu al de hele helm verpesten.
Lasertherapie
Daarna wordt het gekleurde plastic op drie mallen gezet. Eentje voor de voorkant, de achterkant en de basis van de helm. Nu krijgt het dunne schaaltje al wat vorm en moet het een eerste kwaliteitscontrole ondergaan. Dan gaat het naar een laserapparaat om de ventilatiegaten te voorzien. Zo is de bovenkant van je helm klaar, maar het belangrijkste moet nog komen.
De dikke schaal onder het plastic zal opgebouwd worden uit kleine polymeerdeeltjes. Die moeten eerst acht tot tien dagen rusten vooraleer ze in verschillende buizen naar de juiste machine worden geleid. Dan wordt het plastic schaaltje op een mal geklikt waartegen de polymeerdeeltjes worden geduwd. Na zes minuten bakken, heb je al heel wat meer helm.
Zweetkamer
Dit product gaat naar een zweetkamer waar het veertig graden Celsius is. Door de warmte verliest de helm nog ongeveer zes gram. Hierna worden door een mens van vlees en bloed de kussentjes en riempjes eraan gezet. Dat lijkt voor de reporter van GCN een pak moeilijker dan verwacht. Ten slotte nog de stickers erop kleven en de helm is klaar om gebruikt te worden.